Industry 4.0 & Innovation

CROMODORA WHEELS STARTS OPERATION OF A CHIP MELTING FURNACE SUPPLIED BY HERTWICH ENGINEERING

High metal yield and low energy costs through modernized recycling of aluminium chips


Cromodora Wheels SPA has installed a chip recycling furnace for wheel production in Ghedi, Italy. The furnace, with a capacity of 10,000 tons per year, was successfully supplied and commissioned by Hertwich Engineering, a company of SMS group.
In wheel production, machining chips regularly arise in large quantities in addition to a relatively low portion of piece scrap. Chip recycling is challenging, since the extremely unfavorable ratio of surface area and volume causes a significant material loss through burn-off. The traditional method of recycling chips is to compact the chips before melting, which reduces the metal loss, however, it requires an additional work step with considerable consumption of energy. In addition, the chips are frequently contaminated with adhering cooling lubricant.
The excellent metal quality was attested by an objective and neutral inspection carried out during the development process, which showed that already in the untreated state the melt from the chip recycling furnace is not inferior to a melt ready for casting with regards to the content of non-metallic inclusions.
As a result of the high degree of automation, the complete plant, with a capacity of 10,000 tons per year, can be operated by just one operator per shift – another benefit in terms of economic efficiency.

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Cromodora Wheels Starts Operation of a New Chip Melting Furnace

Cromodora Wheels SPA has installed a chip recycling furnace with a capacity of 10,000 tons per year for wheel production in Ghedi, Italy.
With the installation of the new melting furnace, Cromodora is modernizing the recycling of its processing scrap while improving their financial flow. The furnace with a capacity of 10,000 tons per year was successfully supplied and commissioned by Hertwich Engineering, a part of the SMS group. Hertwich Engineering’s recycling system offers an economical solution for large volumes of chips.

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Light Metal Age, 11/02/2020, “ Cromodora Wheels Starts Operation of a New Chip Melting Furnace"

https://www.lightmetalage.com/news/industry-news/recycling-remelt/cromodora-wheels-starts-operation-of-a-new-chip-melting-furnace/

 

Cromodora: quando il virtuale fa risparmiare tempo e soldi veri

Più l'universo hi-tech si fa spinto, più il modo di ragionarci su deve stare al passo. Anzi, deve farne almeno due in avanti, superandolo. Occorre cioè, insieme alle tecnologie innovative, cambiare approccio. E rivoluzionare mentalità. Ad esempio, sfruttando i vantaggi dello scambio fra virtuale e reale che è ormai requisito imprescindibile per cavalcare l'onda 4.0.

Sotto questo segno nascono le collaborazioni proficue tra aziende e università. Nel caso specifico fra la Cromodora Wheels e il team di ricerca guidato dalla prof.ssa Elisabetta Ceretti nel Dimi-Dipartimento di Ingegneria meccanica e industriale dell'Università degli Studi di Brescia.

Con una storia di più di mezzo secolo e clienti del calibro di Bmw, Porsche, Audi, Jaguar e Maserati, l'azienda di Ghedi che produce cerchi in lega ha deciso di finanziare il dottorato di ricerca di Gabriele Allegri in ingegneria meccanica e industriale nel gruppo di tecnologie e sistemi di lavorazione e residente al Collegio di merito Luigi Lucchini. Il motivo? Perché da anni il laboratorio in cui lavora Allegri sta sviluppando la virtualizzazione dei processi industriali, cioè tecniche e software per riuscire a simulare a livello virtuale un processo di lavorazione con il fine di ottimizzarlo e ottenere, fondamentalmente, un prodotto… quasi perfetto.

Focus del progetto di Allegri è la virtualizzazione del processo del flow forming, ovvero la fluotornitura, una tecnologia che consente di realizzare ruote più leggere e che la Cromodora sta - con successo - potenziando negli ultimi anni. In breve, si tratta di un processo di deformazione plastica a caldo: il componente grezzo (qui ruote con un canale più spesso e un'altezza inferiore rispetto a una ruota comune) viene posizionato su un mandrino, che viene messo in rotazione; poi due rulli lo sottopongono a una deformazione assiale e radiale in modo da ridurre lo spessore del canale ed aumentare l'altezza della ruota. A differenza delle ruote "comuni", con la fluotornitura è possibile realizzare ruote più leggere ma anche più resistenti. Tradotto: macchina, da corsa o stradale, nel complesso più leggera, un sostanziale risparmio di carburante e meno emissioni di Co2.

Dall'interno della fabbrica, il lavoro di Cromodora è diventato poi il caso studio virtuale targato Unibs: «Quello che facciamo è, in sostanza, confrontare il processo reale con uno simulato a livello virtuale utilizzando il software Deform3D - spiega Allegri -. Con uno scanner 3D acquisiamo le ruote tridimensionalmente. Poi sovrapponiamo la geometria della ruota acquisita a quella ottenuta da simulazione, in modo da poter valutare gli scostamenti tra pezzo reale e oggetto simulato. In questo modo riusciamo a valutare l'influenza di tutti i parametri del processo, il che vuol dire che siamo in grado di modificarli poi nella lavorazione reale. E far funzionare meglio la macchina e ottenere una ruota migliore».

I vantaggi impliciti di questa tecnica sono numerosi. A cominciare dal fatto che vedere su uno schermo gli errori e correggerli, sempre virtualmente, fino a ottenere l'ok del monitor quando raggiungi il set dei parametri utili a ottimizzare il tuo prodotto, significa evitare sprechi nella lavorazione reale e velocizzare il processo. Non solo: valutando più parametri contemporaneamente è possibile realizzare ogni volta un prodotto customizzabile (personalizzato, come lo vuole il cliente), con una precisione elevata.

Ma è chiaro per tutti o solo a Cromodora Wheels e pochi altri? «Fino a quindici anni fa nelle aziende vinceva il vecchio approccio trial & error, prova e sbaglia - commenta la prof.ssa Ceretti -. Ma oggi la messa a punto sperimentale non è più fattibile, costa troppo. Bisogna sfruttare le università e il piano nazionale 

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Laura Fasani, 12/11/2018, “Cromodora: quando il virtuale fa risparmiare tempo e soldi veri"

https://www.giornaledibrescia.it/rubriche/impresa-4-0/cromodora-quando-il-virtuale-fa-risparmiare-tempo-e-soldi-veri-1.3314458

 

Nel futuro c’è tanto hi-tech made in Italy

Un produttore globale come Magneti Marelli, campioni internazionali come Pirelli, Brembo e Fiamm, una tradizione solida nel powertrain che spazia dai motori prodotti in Ferrari e montati sulle Maserati, ai diesel V6 e V8 realizzati dalla VM di Cento no alle produzioni per i motori elettrici che nei prossimi mesi Magneti Marelli potrebbe realizzare negli stabilimenti pugliesi del gruppo. Eccellenze tech trasversali, dai sistemi elettronici no alle alimentazioni alternative e l’Infotainment. Con alcune nicchie industriali rappresentate da aziende come Agrati e Fontana, leader mondiali nella produzione di «fasteners», viti e bulloni per il comparto automotive. E con potenzialità interessanti sul fronte dell’e-mobility grazie alla presenza di operatori nel settore dei sistemi di accumulo (Fiamm e Midac) e apparecchiature di ricarica (Bitron ma anche Ducati Energia o la multinazionale ABB che in Italia ha basato il proprio centro di competenza mondiale per il settore).
La componentistica italiana è tutto questo e molto altro ancora. Volumi e specializzazioni produttive, insieme. Con qualche «chicca» Il patrimonio costituito da circa 2mila imprese pesa quasi quaranta miliardi di giro d’aari _ secondi in Europa dopo la Germania – secondo l’ultima rilevazione dell’Osservatorio sulla componentistica automotive di Ana e Camera di commercio di Torino. Ed esporta quasi venti miliardi, stabile rispetto al 2015 ma con un trend in crescita nel 2017 analizzando i risultati dei primi due mesi dell’anno: 3,4 miliardi, il 4,4% in più rispetto all’anno prima.
La specializzazione e l’articolazione crescente delle aziende della filiera automotive è andata di pari passo con la de-verticalizzazione dell’Industry Auto e con il rafforzarsi delle lavorazioni cosiddette “intermedie”. Negli anni in cui la produzione di autoveicoli in Italia è fortemente calata – 2013/2014 – la componentistica è riuscita a resistere puntando proprio su specializzazione e internazionalizzazione.
Magneti Marelli, unico gruppo italiano nella Top 100 dei supplier, gioca un ruolo in primo piano su almeno due campi: il lighting (fanali e sistemi di illuminazione, circa un terzo del fatturato), produzioni destinate soprattutto alle case tedesche oltreché ai brand Fca; i quadri di bordo,l’Infotainment e l’elettronica. Accanto ai big player italiani (Brembo, Pirelli, Fiamm) poi, ci sono le eccellenze industriali rappresentate dalle lavorazioni in carbonio del Gruppo Adler, dai cerchi ruota della Cromodora Wheels, allo stampaggio “leggero” di Cecomp, ai sistemi di ltraggio di Soge, alla componentistica del Gruppo Cornaglio o di Cln. Senza dimenticare le competenze italiane negli strumenti per la diagnostica (Texa) o la telematica per le assicurazioni con la Metasystem che produce le scatole nere e Octo Telematics che cura i software. Specializzazioni che guardano al futuro dell’auto connessa, così come al futuro guardano quelle aziende, Fiamm, Midac (batterie e accumulatori) o la Irca (Gruppo Zoppas) che lavorano pensando già all’elettrico.

Sole 24 Ore, 13/09/2017, “ Nel futuro c’è tanto hi-tech made in Italy"

 

Alfa Romeo Stelvio: infografica sui fornitori dei componenti

Nonostante la presenza di numerose multinazionali, molte delle componenti della Alfa Romeo Stelvio sono prodotte in Italia. Non mancano realtà ‘100% Made in Italy’ coinvolte nel progetto, a partire dalla Brembo che fornisce i freni a disco anteriori e posteriori, mentre la storica Cromodora Wheels realizza i cerchi in lega della SUV media italiana...

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Club Alfa, Dario Montrone, 20/017/2017, “ Audi und Cromodora bauen Räderwerk"

https://www.clubalfa.it/28371-alfa-romeo-stelvio-infografica-sui-fornitori-dei-componenti